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重型模具搬运设备,新能源物流车,重型牵引拖车,并根据企业的不同生产需要,为客户开展一对一项目对接,设计和建造了多个高水准的自动化物流系统,
同时提供专用设备非标设计,项目不分大小,都必须确保工程质量精益求精,展现出凯莎不同于行业其他厂家的技术和研发能力。
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智能型综合仓储运作践行效能摹拟估量研讨与电动叉车的关系
发布日期:2011-10-8   浏览次数:   作者:凯莎工业   来源:http://www.kaesarchina.com
       自动化立体仓库收发作业流程(1)入库作业流程。在接到手工入库物资清单或电子入库清单后,对需要入库的物资进行校核并贴条码,合格后,对物资进行组盘。组盘开始后,首先由检验员使用无线手持终端扫描待组盘货物的条形码,条码信息适时上传计算机管理系统,管理系统根据条码信息中所反映的货物品种、规格等属性确定采用哪种组盘方案,并通过无线通讯网络下传到检验员手中的无线手持终端。检验员根据无线手持终端上提示的组盘方案进行组盘。组盘信息适时上传给计算机管理系统,计算机管理系统自动完成托盘号和托盘上货物信息在数据库中链接,系统自动按照货位分配原则给托盘分配空货位地址。组盘结束,叉车叉取货盘送至入库口处理器上,经尺寸检测、重量检测、条码阅读,确认无误后,再通过输送机输送至指定巷道口,堆垛机自动到位叉取托盘,堆垛机上条码阅读器也在托盘进入载货台的同时读取托盘上的条码信息,堆垛机控制系统自动将托盘运送到所分配空货位处,然后向计算机监控系统上传作业完成信息,计算机管理系统自动修改货位地址数据表。经检测超差(不合格)的货盘,将经由超差检测整理输送段人工重新整理,再次经检测合格后入库。整个入库过程结束。
  (2)出库作业。在接到手工入库物资清单或电子出库清单后,对需要出库的物资清单进行校核检验。合格后,收发货分解组盘区的控制室下发出库作业命令,堆垛机控制系统接受计算机管理系统下发的出库作业指令后,堆垛机开始出库作业,自动运行到出库作业指定的货位地址叉取货盘,同时扫描托盘上的条码,同出库作业指令中托盘号进行比较,所指定的托盘号正确,然后自动将托盘运送到巷道出库口,将托盘放到出库输送机上,同时将向计算机管理系统报告作业完成,然后进行下一个作业。若堆垛机所叉取托盘的托盘号和出库作业指令中的托盘号不一致,堆垛机将该托盘送回货架上存放,将该货位定义为问题货位,同时把该信息上传计算机管理系统,等待空闲时候由库管员人工进行处理,堆垛机继续进行下一个作业。托盘在出库输送机运行到末端送到出库台处理器上,该处对应的LED显示条屏上将显示该托盘的托盘号、订单号等其他物品属性。叉车在出库台输送机上叉取货盘,根据LED显示条屏上所提示的托盘出库货物信息,直接将货盘运送到发货备料区中指定区域等待装车。系统同时自动更新库存数据库数据,出库作业结束。
  仿真条件设定自动化立体仓库的出入库作业有日常出入库作业和紧急出入库作业,研究紧急出入库作业,能体现出仓库作业系统的最大收发作业能力,因此,本文在建立自动化立体仓库作业系统模型时,做了如下条件设定:一是物资的出库、入库作业对仓库设备的要求是一致的,本文只对入库过程进行仿真研究,堆垛机按照单入库作业方式工作;二是在模型的初始状态,假设所有的货架都是空的,所有的堆垛机都处于空闲状态,并都停在原始位置,暂存区为空,叉车也处于空闲状态;三是忽略叉车在装卸时和供货车辆、以及和输送机之间的距离误差,同时忽略堆垛机在取货和放货过程中的位置误差。并且假定模型仿真运行不受外界自然环境、地理环境的影响。
  仿真模型运行结果在仓库作业系统中,影响出入库能力的主要因素是堆垛机的能力和叉车的搬运能力,评估堆垛机能力的主要指标有托盘停留最短时间、托盘停留最长时间、托盘停留平均时间、执行任务次数、空闲时间、空载行走时间、负载行走时间。
  仓库作业系统模型堆垛机仿真数据在仓库作业系统中,叉车承担的任务同样是搬运物资,其主要指标有空闲时间、空载行走时间、负载行走时间、装载时间、卸载时间、执行任务次数,在中显示了两台叉车的输出数据。
  后方仓库保障能力仿真评估在仓库作业系统模型中,有五台堆垛机,两台叉车,共完成2090托盘入库,两台叉车搬运托盘次数分别为1064次和1045次,模型中的设备利用率如所示。在图中可以看出堆垛机利用率在80%~88%之间,叉车的利用率分别为91.38%和96.8%.仓库作业系统模型的输出结果表明仓库作业系统在配备两台叉车的情况下,最大日处理托盘能力为2090次,从而可以确定仓库收发作业能力为日收发物资数量为2090托盘。
  结论本文在分析自动化立体仓库出入库作业的基础上,根据某自动化立体仓库的作业系统结构,采用Flexsim软件,构建了仿真模型。通过模型的运行和输出数据,得到了仓库收发作业能力。对仓库设备利用率的分析,电动叉车找到了制约仓库收发作业能力提高的“瓶颈”,并提出了改进的建议。
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