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电动叉车压液构建器械作业消耗的解析
发布日期:2012-1-8   浏览次数:   作者:凯莎工业   来源:http://www.kaesarchina.com
       摩擦损失摩擦阻力的损失。在变矩器中,由于液体有粘性,当液流沿工作腔循环运动时,液流与流道壁产生摩擦,同时由于运动速度不同的各流层间的液体质点也相互摩擦,而造成摩擦阻力损失。摩擦阻力损失大小主要与液流的速度、粘性和流道壁的粗糙度等有关,其计算公式为:hm=λm×。式中:λm为变矩器叶片间流道中的摩擦阻力系数,由实验确定;L为流道的长度(m);Rn为流道的水力半径(m),其数值等于过流断面面积与湿周之比。λm值增大时,最高效率η育和起动变矩比K0均降低,但对透穿性影响不大。由于泵轮、涡轮和导轮在过程中均存在摩擦阻力,故摩擦阻力损失的总和为:∑hm=hmB+hmT+hmD。
  htk、hts分别为突然扩大缩小的单位能量损失(m);ξts为突然缩小的损失系数,一般取0.4~0.5;vm0,vm2为叶轮刚要进口的轴面速度(m/s);vm1,vm3为叶轮刚出口的轴面速度(m/s)。因此,扩大和缩小总的能量损失为:∑ht=htk+hts。影响扩散收缩损失大小的因素主要有:扩散角或收缩角大小;出口和入口横截面积之比;流道壁粗糙度;液流速度和粘度等;其中最主要的是扩散角和液流速度。
  回转损失。液流在弯曲通道中流动时,由于惯性造成了一定的离心力,致使液流与流道壁脱离而出现涡流区,从而减少了流道的有效通过截面积,同时出现使能量损失的收缩与扩散现象,这种能量损失称为回转损失。可通过正确选择循环圆的形状将回转损失减低至最小。回转损失计算公式为:h=ψh。式中:ψh是回转损失系数;vm1、vm2分别为流道弯曲段前端和后端的轴面速度(m/s)。回转损失的大小与液流的粘度及速度、流道形状(流道弯曲的曲率半径、前后流道截面积之比等)和流道壁的粗糙度等有关。其中,影响较大的是液流速度和流道形状。
  容积损失容积损失用容积效率来衡量。容积效率ηR=1-(q1+q2)/QB,QB为泵轮流量,内泄漏q1、q2与环形密封环两端压差的1/2次方成正比。由于液力传动属动压传动,相对于液体速度的变化其压强的变化不大,密封环两端压差也较小。与叉车液力损失相比,其容积损失要小得多。
  液力变矩器摩擦阻力损失,虽然机理比较简单,但数学模型不易得到,定量分析很难实现。因叉车转速要求较低,摩擦损失相对较小,对工作效率的影响也相对较小,且对于不可透变矩器,由于相对流量为常数,所以摩擦损失也是相对常量,即随工况变化不大。同时,根据上文所述,机械损失和容积损失一般可以忽略。因此,液力变矩器的冲击损失是叉车传动损失的主要来源,即影响叉车传动效率的主要因素。
  电动叉车的基本作业工况由铲货→搬运→堆垛→空回四个过程组成一个循环。在铲货工况时,由于受到很大的阻力,车辆前进速度很慢,需提高发动机转速,此时泵轮转速较大,而涡轮因后面车辆传动系统阻力作用转动很慢,这时从泵轮中出来的液流冲击涡轮的进口角就较大,所以冲击造成损失就很大,几乎发动机所有的输出功率被损失掉,所以此时效率很低。在搬运工况时,涡轮转速提高,冲击损失减少。在堆垛工况时,由于变矩器后的机械传动被短时切断,涡轮转速迅速提高,冲击损失进一步降低。空回工况时运行平稳,载荷及速度变化很小,涡轮速度与泵轮速度接近,冲击损失已降到很小,此时变矩器效率最高。
  通过对叉车作业工况和冲击损失形成机理的分析,得出液力变矩器传动损失的主要影响因素是冲击损失。因此,叉车液力变矩器的性能设计应主要考虑叉车作业工况的匹配和优化,这对提高变矩器的传动效率、降低叉车能耗,具有指导意义。
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